style="width:8.67986in;height:5.03333in" /> 本文是学习GB-T 33428-2016 聚丙烯酸酯橡胶 通用规范及评价方法. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了聚丙烯酸酯橡胶的命名与牌号、要求、评价方法、检验规则及包装、标志、运输和贮存
等要求。
本标准适用于以丙烯酸酯单体和硫化点单体为原料，采用乳液聚合而制得的聚丙烯酸酯橡胶。
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GB/T 528—2006 硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定
GB/T 531.1 硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法
第1部分：邵氏硬度计法(邵尔硬度)
GB/T1232.1—2000 未硫化橡胶 用圆盘剪切粘度计进行测定
第1部分：门尼粘度的测定
GB/T 2449.1—2014 工业硫磺 第1部分：固体产品
GB/T 2941 橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序
GB/T 4498.1—2013 橡胶 灰分的测定 第1部分：马弗炉法
GB/T 5576 橡胶和胶乳 命名法
GB/T 6038—2006 橡胶试验胶料 配料、混炼和硫化 设备及操作程序
GB/T 9103—2013 工业硬脂酸
GB/T 9578—2011 工业参比炭黑4#
GB/T 15256—2014 硫化橡胶或热塑性橡胶 低温脆性的测定(多试样法)
GB/T 15340 天然、合成生胶取样及其制样方法
GB/T 24131—2009 生橡胶 挥发分含量的测定
按 GB/T 5576规定，产品命名为聚丙烯酸酯橡胶，其代号为 ACM。
聚丙烯酸酯橡胶牌号由2～3个字符组构成：
a) 第一个字符组为橡胶品种代号信息：ACM;
b) 第二个字符组为橡胶特征信息，由三位阿拉伯数字组成：
—-第一位数代表耐寒等级："1"表示标准型： 一10℃(脆性温度： —
10℃~-16℃);"2"表示 耐寒型： 一20℃(脆性温度：
-17℃~-23℃);"3"表示耐寒改进型： 一30℃(脆性温度：
-25℃~-31℃);"4"表示超耐寒型： 一40℃(脆性温度： -35℃~-41℃);
GB/T 33428—2016
——第二位数代表产品的硫化点单体类型：0-活性氯型，1-环氧型，2-羧酸型；
——第三位数代表产品中是否含有防老剂：0-不含防老剂，1-含防老剂；
c)
第三个字符组为橡胶附加信息：用不同的字母或符号表示产品具有一些不同于原型产品的信
息。例如：用"L" 表示低耐油性，用"X" 代表增加特定改性单体(此"X"
为变量，仅代表某单体
品种)及其他含义等。
聚丙烯酸酯橡胶牌号格式如下：
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目视法检查，聚丙烯酸酯橡胶为白色或淡黄色的弹性体，不含机械等杂质。
聚丙烯酸酯橡胶的技术要求应符合表1给出的值。
表 1 技术要求
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GB/T 33428—2016
表1(续)
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按附录 A 制备试样，按表1所列试验方法对相关性能进行评价。
第4章规定的所有项目为型式检验项目。有下列情况之一者，应进行型式检验：
a) 产品定型、转厂生产或停产一个月以上重新生产；
b) 原料、配方或工艺条件改变；
c) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异；
d) 正常生产，时间间隔三个月。
外观、挥发分、灰分、门尼粘度为出厂检验项目。
以一次均质合成量(一釜或者一罐)为一批。
所有检验项目符合第4章的要求为合格品。若检验结果有任一项不符合本标准要求时，应重新自
该批产品中取双倍采样单元数，对该不符合项进行复验，复验结果符合要求，则该批产品为合格品；如复
验结果仍不符合要求，则该批产品为不合格品。
产品采用薄膜塑料袋内包装，外包装为纸塑复合袋、塑料编织袋或纸箱等，每袋(或箱)净重
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20 kg±0.2 kg。每个包装袋(或者箱)内应附有产品合格证。
每个包装袋正面应有明显的标志。标志内容包括：注册商标、产品名称、型号、标准编号、生产厂家
名称、地址、净重量、生产日期、生产批号等。
产品运输中防止日光直接照射和雨水浸泡，避免包装破损，杂质掺入。
产品存放时可码垛成行，堆放高度不超过12袋(或者箱)。存放环境应保持常温、通风、干燥、清洁
并远离火源，严禁露天堆放和日光直接照射，产品的贮存期为18个月。
GB/T 33428—2016
(规范性附录)
试样的制备
A.1 概述
本附录给出了聚丙烯酸酯橡胶生橡胶和硫化橡胶的试样制备过程。
A.2 生橡胶的取样
按 GB/T 15340 的规定分别抽取进行生橡胶试验和硫化橡胶试验用的样品。
A.3 生橡胶试样的制备
按 GB/T 15340 的规定制备试样。
A.4 硫化橡胶试片的制备
A.4.1 总则
除本附录另有规定外，试样的配料、混炼和硫化设备及操作程序按 GB/T 6038
进行。试样的制备
和调节按GB/T 2941 进行。
A.4.2 评价配方
活性氯型、环氧型及羧酸型聚丙烯酸酯橡胶的评价配方分别见表 A.1、表
A.2、表 A.3。
表 A.1 活性氯型聚丙烯酸酯橡胶的评价配方
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表 A.2环氧型聚丙烯酸酯橡胶的评价配方
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表 A.3羧基型聚丙烯酸酯橡胶的评价配方
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A .4 . 3混炼
A.4.3. 1工艺条件
混炼设备：开放式炼胶机(见GB/T 6038—2006)。
混炼温度：50℃±5℃。
A.4.3.2混炼程序
混炼程序如下： 持续时间/min
a)调节开炼机辊距为1.5 mm,将300g生橡胶在辊筒上包辊 ………………………………………………
2.0
b)加入硬脂酸 ………………………………………………………………………………………………… 2.0
c)调节辊距，保持辊筒间有适量堆积胶，均匀加入炭黑。当加入约一半炭黑时，
从每边作3/4割刀一次，然后加入剩余的炭黑，从每边作3/4割刀两次，
把落入接料盘中的所有物料扫起后重新加入胶料中 ……………………………………………… 6.0
d)每边作3/4割刀三次 ……………………………………………………………………………………… 2.0
e)下片。调节辊距为0.8 mm,将混炼胶打卷纵向薄通6次 …………………………………………………
2.0
f)将混炼胶停放冷却 ……………………………………………………………………………………… 20.0
g) 调节开炼机辊距为1.5mm,辊筒温度不高于55℃,保持辊筒间有适量堆积胶，
均匀加入硫化促进剂、硫化剂 ……………………………………………………………………… 1.0
h)每边作3/4割刀三次 ……………………………………………………………………………………… 2.0
i)下片。调节辊距为0.8mm,将混炼胶打卷纵向薄通6次 …………………………………………………
2.0
总计：39.0
j)将混炼胶压成约6mm厚的胶片，检查胶料质量(见GB/T 6038 — 2006中7.
1.6),如果胶料与
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理论值之差超过+0.5%或-1.5%,则弃去该胶料，重新混炼。
A.4.4 返炼
将 A.4.3
的混炼胶放置在密闭容器中或温度为23℃±2℃,相对湿度50%～70%的环境中12 h,
然后进行返炼，调节辊温为50℃±5℃,辊距为0.4 mm～0.6
mm,以薄通6次后放宽辊距出片，出片厚
度为2.1 mm～2.5 mm(应标明压延方向),将一部分胶料出成厚度为6.5 mm～7.0
mm 的胶片。
A.4.5 硫化
A.4.5.1 一段硫化(定型硫化)
A.4.5.1.1 活性氯型、羧基型橡胶硫化条件
模具放置在温度为165℃±5℃的平板硫化机的闭合热板之间至少20 min, 按 表 A.4
给出的定型 硫化条件，将2.1 mm～2.5mm
胶片用平板硫化机和模具(模具的相关要求应符合 GB/T 6038—2006
中8.22的规定)压制成2 mm 试片。将厚度约为6.5 mm～7.0 mm
的胶片用平板硫化机和模具制成 φ35 mm×6mm
的试样。硫化结束后取出胶片，修去毛边后标出胶料名称、编号，同时在厚度2
mm 试
片上标明胶料压延方向。
表 A.4 活性氯型、羧酸型橡胶硫化条件
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A.4.5.1.2 环氧型橡胶硫化条件
模具置在温度为155℃士5℃的平板硫化机的闭合热板之间至少20 min, 按表 A.5
给出的定型硫
化条件，将2.1 mm～2.5 mm 胶片用平板硫化机和模具(模具的相关要求应符合
GB/T 6038—2006 中
8.22的规定)压制成2 mm 试片。将厚度约为6.5 mm～7.0 mm
的胶片用平板硫化机和模具制成 φ35 mm×6mm
的试样。硫化结束后取出胶片，修去毛边后标出胶料名称、编号，同时在厚度2
mm 试
片上标明胶料压延方向。
表 A.5 环氧型橡胶定型硫化条件
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| 35 mm×6 mm试样 |
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A.4.5.2 二段硫化
A.4.5.2.1 要求
二段硫化在烘箱中进行，按 A.4.5.2.2 和 A.4.5.2.3
中的硫化条件进行二段硫化。
A.4.5.2.2 活性氯型、羧基型橡胶硫化条件
将 A.4.5.1 中一段硫化好的试片悬挂在烘箱内4 h,
圆柱试样应先放入不锈钢盘中再放入烘箱内。
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烘箱要求：165℃±5℃。
A.4.5.2.3 环氧型橡胶硫化条件
将 A.4.5.1 中一段硫化好的试片悬挂在烘箱内4 h,
圆柱试样应先放入不锈钢盘中再放入烘箱内。
烘箱要求：155℃±5℃。
A.4.6 试样的制备
硫化好的试片供拉伸强度、拉断伸长率、拉断永久变形测试；圆形试样供测试硬度，也可用三层试片
叠加测试硬度。
按表1 所列试验方法的规定制备相应的试样。
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